PTC piste la continuité numérique
PTC piste la continuité numérique
Au Paris Air Show 2023, le spécialiste de la transformation digitale démontre comment optimiser les interactions constantes entre le monde digital et réel. PTC présente aussi un petit turboréacteur imprimé en une seule pièce : une première mondiale !
Le numérique s’est imposé comme l’un des piliers de la compétitivité, en aidant les entreprises à concilier agilité et performance industrielle dans le respect des enjeux notamment environnementaux. L’industrie aéronautique n’est pas en reste.
Tout du long, utiliser le PLM étendu et connecté
On l’a compris, ici l’important ne résidait pas dans la petite éolienne trônant sur une table ou même la reproduction à échelle réduite d’une turbine, mais bien ce qui s’affichait sur l’écran : une nomenclature d’ingénierie (EBOM) dissociant en deux couleurs le digital (en vert) du physique (en noir); deux couleurs qui se mélangent parfois… « Au centre de tout, il y a le PLM de l’entreprise étendue et connectée, socle de la continuité numérique. Il intègre, dès le tout début de la conception du produit, l’ensemble des éléments qui seront nécessaires à la fabrication d’un produit, garantissant la traçabilité des données ». Pour établir un processus de fabrication entièrement numérisé, l’originalité de l’exercice est ici de distinguer les contraintes liées à la nomenclature de production (MBOM, « M » pour « manufacturing ») de l’ingénierie de service (SBOM). « C’est une étape clé pour aider les fabricants à éviter les problèmes sur toute la ligne. Le but est d’accompagner les constructeurs sur les différentes phases en temps accéléré et de générer des gains d’efficacité en permettant aux parties prenantes de l’ensemble de la chaine de valeur, de l’ingénierie à la fabrication et au service, d’accéder en temps réel à des données actualisées ».
Recourir au jumeau numérique et à l’IA
Au Bourget, le scénario monté par PTC autour de l’éolienne servait à analyser la performance et réaliser du monitoring pour remonter un problème aux superviseurs. Ensuite, voir comment cette modification est propagée jusqu’à l’instrumentation de monitoring, comment cette demande de modification a été résolue et justifier ces modifications. Un exercice au goût de digital twin monté sur la base de produits standards de PTC qui, comme souvent, sont ensuite paramétrés et personnalisés pour s’adapter parfaitement aux clients et proposer des outils connectés. « L’ajout du jumeau numérique dans cette continuité numérique est progressif, précise Murvin Boodhoo. Il faut d’abord mettre en ordre les données et étendre le process jusqu’au client et jusqu’à la supply chain. L’approche est donc bien phasée ». L’étape suivante sera l’utilisation de la réalité augmentée pour faire du contrôle qualité avec une check-list de vérification, en évitant les erreurs humaines avec recours à l’IA. « On pourrait ainsi imaginer de réaliser des contrôles automatisés par l’IA du numéro de série du produit quand il sera mis en service et tout au long de sa vie, avec à chaque fois un lien avec le PLM », conclue Mathieu Schmitt.
Le Paris Air Show 2023 donne l’occasion de découvrir des innovations offrant des perspectives au secteur aérospatial. PTC y présentait, en première mondiale, un microturboréacteur entièrement imprimé en 3D. La prouesse était ainsi de n’avoir à réaliser aucun assemblage pour fabriquer ce petit bijou d’à peine 3,6kg et dont la turbine est fonctionnelle à 50.000 tours/minute ! Réalisée au centre R&D que PTC a installé au Technion, l’institut de technologie d’Israël, cette performance a été rendue possible par l’utilisation du logiciel de CAO Creo qui a permis la modélisation des structures ultra sophistiquées. « L’un des objectifs est de réduire le poids et la quantité de matériaux utilisés, tout en préservant la résistance et les performances du moteur, explique Thierry Simon, Expert technique CREO chez PTC. Le tour de force est d’imaginer une fabrication additive pour un turboréacteur monolithique et donc d’adopter dès la conception des formes avec des angles à 35% qui facilitent l’impression des géométries autoportantes, en plus des pièces mobiles ». Deux jours ont été nécessaires pour imprimer en DMLS (solidification de poudre) ce petit moteur à l’aide d’Inconel : un alliage très spécifique composé de nickel, chrome, fer, magnésium et titane. Il était présenté découpé en deux au Bourget pour prouver sa capacité de fonctionnalité, avec tout ce qu’il faut où il le faut à l’intérieur du bloc moteur… « Ce type de réacteur est parfaitement en phase avec les besoins actuels en petits appareils comme les taxis volants ou les drones. De plus, nous baissons considérablement les coûts d’ensemble, d’autant qu’il n’y a plus d’assemblage de pièces. Cela va faciliter les opérations de maintenance en déportant sur site la fabrication avec une seule machine. Vous avez un souci avec un moteur ? Plutôt que de démonter, réparer, remonter, vérifier, vous appelez le fabricant qui vous envoie le fichier pour que vous en réimprimez un tout neuf en quelques heures » ! Brevetée et en cours de certification, cette innovation risque non seulement de plaire aux aérodromes isolés et portes-aéronefs, mais aussi de faire des émules dans bien d’autres secteurs… X.F. |
