Realize Live : Siemens fait entrer le jumeau numérique dans l'ère de l'Industrial Intelligence

«L'Industrial Intelligence est l'avenir de l'ingénierie et de la production industrielle» C'est par cette affirmation que Tony Hemmelgarn, CEO de Siemens Digital Industries Software, a ouvert la conférence des utilisateurs européens Realize Live Europe 2026 à laquelle Twin+ participe. Pour lui, l'industrie entre dans une nouvelle phase de sa transformation numérique. L'objectif n'est plus uniquement de numériser les processus, mais de permettre aux entreprises d'apprendre en continu, d'anticiper les évolutions et d'optimiser leurs décisions avant même de construire leurs produits. Pour illustrer son propos, Tony Hemmelgarn s’appuie d'emblée sur un exemple fort. Il compare l'industrie à la gestion d'un incendie de forêt, comme ces mégafeux auxquels nous sommes de plus en plus confrontés. Comme les services de secours qui croisent en permanence données météorologiques, images satellites, topographie et position des équipes pour adapter leurs décisions, les industriels doivent aujourd'hui disposer d'une vision en temps réel de leurs produits, de leurs usines et de leurs opérations. «Nous ne pouvons pas empêcher l'instabilité, mais nous pouvons en faire un avantage concurrentiel.» Une formule qui résume l'ambition de Siemens : transformer la complexité croissante en levier de performance. D'autant que la proposition suivante est aussi impérative : soit vous sautez le pas, soit vous êtes totalement distancés par ceux qui seront capables 10, 30, 4.000 fois plus vite que vous !

Cette stratégie repose avant tout sur le jumeau numérique, mais attention, toutes les représentations numériques ne méritent pas cette appellation. Tony Hemmelgarn estime que beaucoup d'entreprises disposent encore de modèles incomplets qui ne couvrent qu'une partie du cycle de vie des produits ou des installations. «Si vous n'êtes pas capables de représenter la conception mécanique, l'électronique, l'ingénierie de fabrication, les simulations de production et le fonctionnement des usines, vous ne disposez pas réellement d'un jumeau numérique. Vous n'en avez qu'une version partielle», affirme-t-il. Pour Siemens, un véritable jumeau numérique doit ainsi réunir la conception mécanique, l'électronique, les logiciels, les simulations multiphysiques, les procédés industriels et les données d'exploitation afin de rapprocher au maximum le monde virtuel du monde réel. C'est cette vision globale qui constitue le socle de Siemens Xcelerator et de l'ensemble de la stratégie présentée à Amsterdam. Cette convergence concerne également les semi-conducteurs et la conception électronique, devenue incontournable dans des produits toujours plus pilotés par logiciel. Tony Hemmelgarn rappelle que Siemens a fait le choix, dès le rachat de Mentor Graphics, de rapprocher les mondes du PLM et de l'EDA (Electronic Design Automation). Une stratégie qui prend aujourd'hui tout son sens avec l'essor des circuits 3D et des architectures électroniques toujours plus complexes, où les contraintes thermiques, électriques et mécaniques interagissent en permanence. Pour Siemens, cette convergence entre mécanique, électronique et logiciel constitue l'une des conditions indispensables à un jumeau numérique réellement complet. L'autre message fort de cette plénière concerne la qualité des données. «L'intelligence artificielle ne fonctionne réellement que lorsqu'elle repose sur une vérité d'ingénierie», affirme Tony Hemmelgarn. Une IA n'a de valeur que si elle s'appuie sur des données fiables, contextualisées et continuellement mises à jour. Le CEO rappelle d'ailleurs qu'une étude récente montre que plus de la moitié des données industrielles demeurent encore stockées localement sur les postes de travail des ingénieurs. Dans cette logique, Teamcenter n'est plus présenté comme un simple outil de gestion du cycle de vie des produits. Il devient le référentiel de confiance qui garantit la cohérence des données utilisées par les futurs agents d'intelligence artificielle. Avec Teamcenter X, sa version SaaS, Siemens souhaite rendre cette approche plus accessible, notamment aux entreprises de taille intermédiaire. En s’appuyant sur l’exemple de Lucid Motors qui a réduit jusqu'à trente fois le temps nécessaire à certaines simulations, Siemens montre ensuite comment l'IA vient accélérer le travail des ingénieurs plutôt que les remplacer. De fait, Siemens utilise désormais l'IA pour réduire le nombre de simulations nécessaires, identifier automatiquement les configurations les plus pertinentes ou encore générer de nouvelles géométries optimisées à partir des connaissances acquises lors des projets précédents. Les solveurs physiques restent inchangés, mais ils sont utilisés de manière beaucoup plus efficace. Cette approche permet également de démocratiser la simulation en donnant à un plus grand nombre d'ingénieurs un accès rapide à des analyses qui étaient jusqu'à présent réservées à des spécialistes. À l’instar de l’édition America, l'une des principales annonces de cette édition européenne concerne l'évolution d'Intelligence Center X (lire cet article Twin+). La plate-forme devient progressivement un environnement capable de combiner données d'exploitation, connaissances d'ingénierie et modèles physiques afin d'assister les industriels dans leurs prises de décision. Tony Hemmelgarn illustre cette approche avec l'exemple d'un constructeur aéronautique confronté à des défaillances hydrauliques sur un train d'atterrissage. En rapprochant les données issues des appareils en exploitation des simulations réalisées lors de leur conception, Intelligence Center X identifie l'origine du problème, détermine les variantes concernées, compare plusieurs scénarios de correction puis recommande la solution la plus pertinente avant d'automatiser les actions correspondantes. Pour Siemens, cette évolution marque une nouvelle étape : l'intelligence artificielle ne se contente plus d'assister les ingénieurs, elle devient progressivement un véritable copilote capable de transformer les données d'ingénierie en décisions opérationnelles.

On le sait bien, la continuité numérique ne s'arrête désormais plus à la mise en production, elle couvre l’entièreté du cycle de vie. Tony Hemmelgarn rappelle que Siemens poursuit l'ouverture de son écosystème, notamment grâce à ses connexions avec Salesforce, afin d'étendre la continuité numérique au-delà des seules activités d'ingénierie. Siemens annonce aussi un partenariat stratégique avec IFS afin de connecter les données issues de la maintenance et de la gestion des actifs au jumeau numérique développé pendant les phases de conception. Le patron d'IFS, Mark Moffat, ne s'est pas contenté de monter sur scène pour la photo. Il apporte une vision complémentaire à celle de Siemens. Ce-dernier maîtrise le jumeau numérique de la conception à la fabrication, tandis qu'IFS apporte la connaissance des actifs en exploitation et de la maintenance. Cette collaboration doit permettre de combler une rupture encore fréquente entre le monde de l'ingénierie et celui des opérations. «Nous créons un cycle de vie continu et en boucle fermée, avec l'intelligence artificielle industrielle au centre, reliant l'ingénierie, la production et le service dans une seule boucle connectée», explique Mark Moffat. Les données issues des interventions de maintenance pourront ainsi enrichir directement la conception des futures générations de produits, tandis que les choix réalisés par les bureaux d'études faciliteront les opérations sur le terrain. Tony Hemmelgarn souligne de son côté que cette boucle fermée permettra enfin de relier le jumeau numérique aux données d'exploitation collectées sur le terrain, ouvrant la voie à des décisions fondées sur l'ensemble du cycle de vie des équipements. Cette continuité doit permettre d'améliorer simultanément la disponibilité des équipements, les coûts d'exploitation et les futurs développements. Là encore un avantage concurrentiel.

Pour montrer que cette approche est déjà une réalité industrielle, Siemens a valorisé l'expérience d'un de ses clients. Après SEB lors de l'édition 2025, Siemens a de nouveau choisi un groupe français pour illustrer sa stratégie: OPmobility. Mais contrairement à SEB qui n'était pas encore l’an passé à l’heure du jumeau numérique, l'équipementier automobile a expliqué comment il s'appuie sur Teamcenter X pour assurer la continuité numérique entre ses bureaux d'études et ses sites industriels. L'entreprise développe également des jumeaux numériques de ses usines afin de simuler les flux logistiques, l'implantation des lignes de production, les interactions entre opérateurs et robots ou encore l'intégration future de robots humanoïdes. La vidéo présentant le fonctionnement modélisé dans Nvidia Omniverse de sa future usine du groupe en Slovaquie conclut un témoignage particulièrement riche (lire cet article Twin+ complet). Au final, cette plénière d'ouverture marque surtout une évolution du discours de Siemens. Là où l'éditeur mettait jusqu'ici en avant le jumeau numérique, le Digital Thread et l'IA industrielle comme trois piliers complémentaires, Realize Live Europe 2026 les réunit désormais sous une même bannière: l'Industrial Intelligence. Plus qu'un changement de vocabulaire, cette évolution traduit une ambition plus large : faire du jumeau numérique le moteur d'une intelligence industrielle capable de relier conception, simulation, fabrication, exploitation et IA dans un même environnement décisionnel. En guise de conclusion, Tony Hemmelgarn projetait sur les écrans une dernière phrase : «la bonne stratégie, c'est d'exploiter la puissance des données en combinant les mondes physique et numérique».