Hexagon transforme l’usine en double numérique vivant avec Digital Factory
Hexagon transforme l’usine en double numérique vivant avec Digital Factory
L’éditeur dévoile Digital Factory, une solution fondée sur la capture de réalité pour créer un jumeau numérique fidèle et à jour d’une usine. Elle permet des visites immersives, une collaboration à distance et la simulation d’intégration d’équipements.
«Elle consiste à donner accès à des industriels à une copie numérique de leur usine, en transformant un environnement physique en une copie numérique fidèle et constamment à jour de leur usine, accessible à tout moment. C’est la base du jumeau numérique qui va adresser plusieurs cas d’usage», détaille Benjamin Outrey, Responsable Global du Support aux Ventes – Solutions de Capture de la Réalité au sein de la division Manufacturing Intelligence d’Hexagon. Après 20 ans chez Leica Geosystems, il porte cette nouvelle proposition pour Hexagon. Un brin logique, car son fondement est d’utiliser des scanners laser portables (BLK2GO), fixes (RTC360) ou autonomes (BLK ARC) signés Leica. Le scan permettrait de capturer un nuage de points et des images pour en permettre une visualisation à travers un jumeau numérique.
Le premier cas d’usage est de proposer une visite virtuelle immersive d’usine. «Depuis un bureau à Lyon, nous pouvons explorer une usine en Italie, comme si l’on y était. Cela va permettre de prendre des décisions en se basant sur une information bien plus complète qu’un plan 2D ou même un modèle 3D. Basée sur des données réelles, Digital Factory permet par exemple de prendre des mesures précises, à l'échelle, pour résoudre un certain nombre de problématiques», souligne Benjamin Outrey.
Le second cas d’usage porte plus sur la collaboration à distance entre différents intervenants. Grâce à des viewers compatibles, ils visitent cette usine en ayant une vue partagée entre tous les interlocuteurs, partenaires et sous-traitants. Tous se retrouvent dans un même environnement virtuel et affichent les documents associés. «L’objectif n’est pas seulement d’avoir une information, mais de s’assurer qu’elle est à jour et de la partager, ajoute l’expert. Le troisième cas d'usage qu'on a bien identifié concerne la simulation d’intégration d’équipements, d’une nouvelle machine ou d’une nouvelle ligne. «Beaucoup m’ont expliqué s’être retrouvés avec un équipement qui ne passait pas une porte, ou impossible à installer à cause d’un poteau ou d’un manque d’alimentation électrique. Grâce au modèle 3D, on peut tout vérifier à l’avance, confronter la machine à son environnement, et résoudre virtuellement les problèmes en amont, avant toute installation physique réussie», résume l’expert.
Bien évidemment, cette démarche n’a de sens que si le modèle reste à jour. Bonne nouvelle : la mise à jour peut être ciblée uniquement sur les zones modifiées. «Détecter les changements dans une maquette 3D et ne mettre à jour que les zones concernées est un process clé, déjà intégré dans nos propositions», indique Benjamin Outrey.
La Digital Factory peut-il évoluer vers le jumeau numérique dynamique de l'usine ? En posant les fondations d’un environnement numérique fidèle, Digital Factory prépare le terrain pour l’intégration future de données opérationnelles (IoT, capteurs) et de fonctions de maintenance prédictive. «L’évolution vers un véritable jumeau numérique dépend des attentes du client, mais notre solution s’y connecte naturellement», conclut Benjamin Outrey. Hexagon mise sur un écosystème ouvert et interoperable, compatible avec les standards du marché. Une stratégie qui ouvre la voie à de futures intégrations IoT, à la simulation en temps réel… et à l’usine intelligente de demain.
