TDF pense son jumeau numérique comme un futur standard

Publié le 29 mars 2026 par Xavier Fodor

TDF industrialise son jumeau numérique. L’opérateur vise le déploiement sur 5.000 sites cette année avec des résultats déjà concrets : moins de déplacements, plus de data fiable et un levier business inédit ! Plongée dans un projet qui pourrait devenir un standard du secteur.

Chez TDF, le jumeau numérique s’impose comme un levier structurant de transformation des infrastructures télécom. Porté par une équipe dédiée et déployé à l’échelle d’un patrimoine de près de 9.200 sites, il dépasse aujourd’hui le stade de l’innovation pour devenir un véritable socle opérationnel. «TDF, c’est le diffuseur historique de la télévision en France et aujourd’hui un opérateur d’infrastructures et de réseaux numériques, rappelle Mouaad Aabibou, directeur du programme Digital Twin. On conçoit, on déploie et on exploite des infrastructures au service des opérateurs mobiles, mais aussi pour la diffusion audiovisuelle ou les réseaux privés. Et avec nos 9.200 sites, on est présents partout.» Ce patrimoine recouvre des réalités très différentes. Il s’agit aussi bien de pylônes télécoms que de toits-terrasses en milieu urbain, de châteaux d’eau ou encore de supports spécifiques implantés dans des environnements variés. Une diversité qui se retrouve directement dans le projet de jumeau numérique. Car chez TDF, il n’existe pas un jumeau numérique, mais autant de jumeaux que de sites. «Il n’y a pas un site qui se ressemble. Ce ne sont pas les mêmes pylônes, pas les mêmes équipements, pas les mêmes environnements.» Chaque infrastructure possède ainsi sa propre réplique numérique, construite sur mesure. Le projet est porté par une organisation structurée, à la croisée des métiers et des technologies. «On a une équipe d’environ 15 personnes en direct sur le projet et une cinquantaine qui gravitent autour, avec des profils métiers, techniques et data», précise Mouaad Aabibou.

Réduire le terrain, fiabiliser la donnée

À l’origine du jumeau numérique, il y a un constat opérationnel : la gestion d’un parc aussi vaste repose sur des déplacements massifs et des données parfois imparfaites. «On réalise environ 10.000 visites techniques par an et près de 5 millions de kilomètres parcourus ! », explique Mouaad Aabibou. Le jumeau numérique naît d’une volonté de répondre simultanément à plusieurs défis: réduire les déplacements, accélérer les délais, améliorer la qualité de service et fiabiliser les données. Il s’inscrit donc dans les objectifs RSE de l’entreprise. En limitant les déplacements, il contribue à réduire l’empreinte carbone des opérations, tout en diminuant certains risques liés aux interventions sur site, car «monter sur un pylône, c’est une activité à risque. L’évitement de déplacement permet aussi d’éviter les accidents».

Un premier pilote est lancé en 2021 dans le sud-ouest de la France, sur une cinquantaine de sites autour de Toulouse. Le principe consiste à réaliser une captation complète de chaque infrastructure, principalement par drone. «On prend entre 1.500 et 2.500 photos par site, puis on génère un modèle 3D exploitable.» Cette première étape repose sur la photogrammétrie, avec une reconstruction 3D réalisée à partir des images collectées. Au-delà de la simple visualisation, chaque modèle est structuré et interconnecté aux systèmes métiers, permettant la mesure, l’analyse technique, la génération automatisée de livrables et la préparation d’interventions. « Nous avons également intégré des algorithmes d’IA capables de détecter automatiquement des défauts sur les pylônes ou les équipements, corrosion, éléments manquants, déformations, pour fiabiliser encore davantage nos données et déclencher des actions préventives avant que le terrain ne soit impacté. » Mais TDF ne s’arrête pas à cette couche de visualisation. Le groupe fait rapidement évoluer son approche vers un modèle structuré, en intégrant le BIM dans sa démarche. «Grâce au Digital Twin, TDF a introduit le BIM (Building Information Modeling) : une méthode de modélisation 3D. Cette approche permet d’automatiser la production à grande échelle en connectant les modèles 3D aux données opérationnelles du système d’information. » Cette transformation s’appuie sur un écosystème technologique structuré autour des solutions Autodesk, notamment Revit pour la modélisation, ainsi que des outils collaboratifs pour partager et exploiter les maquettes. Un connecteur spécifique permet de relier les données internes de TDF, issues de son système Ecosys, aux maquettes BIM. «Le connecteur EcoSys–Revit permet d’automatiser la modélisation des équipements, le contrôle qualité des données et la génération instantanée des plans destinés aux clients opérateurs.» Dans cette évolution, le rôle d’Arkance est déterminant. L’intégrateur accompagne TDF dans la structuration de son environnement BIM et dans l’interconnexion des outils. «Ils ont commencé par écouter nos problématiques métiers pour nous conseiller sur les outils et les adapter à nos besoins», explique Mouaad Aabibou. Arkance a notamment contribué au développement du connecteur entre Ecosys et Revit, véritable clé de voûte du dispositif, qui permet d’automatiser la production des maquettes et des livrables techniques. Les résultats du POC sont immédiats : «nous avons obtenu 83% d’évitement de visites techniques» ! Le jumeau numérique démontre ainsi une vraie capacité opérationnelle en permettant de réduire une grande partie des interventions terrain, tout en garantissant une donnée précise et exploitable pour la prise de décision.

Industrialisation, usages et standardisation

Fort de ces résultats, TDF engage un passage à l’échelle : 1.200 sites ont été numérisés en 2024, 2.300 en 2025, et l’équipe vise plus de 5.000 sites à court terme. » Aujourd’hui, plus de 3.500 sites sont déjà disponibles en jumeau numérique. Ce déploiement repose sur une logique de priorisation des sites, en fonction de leur activité et de leur criticité. Les infrastructures les plus sollicitées ou les plus stratégiques sont traitées en priorité, avant d’élargir progressivement la couverture du parc. Ce changement d’échelle transforme profondément les usages. Contrairement à une vision centrée sur la maintenance, le jumeau numérique est d’abord utilisé pour l’ingénierie-conception. Grâce au jumeau, les équipes peuvent tester des scénarios, simuler l’ajout d’équipements et produire automatiquement les livrables techniques. Les techniciens, eux, utilisent le jumeau numérique en amont des interventions pour préparer les travaux, anticiper les contraintes et sécuriser leurs opérations. Les équipes commerciales y trouvent également un levier stratégique. «Elles sont capables d’identifier les emplacements disponibles sur nos sites et de simuler l’arrivée de nouveaux clients», explique le Digital Twin manager. Le jumeau numérique contribue ainsi directement à la performance économique de TDF, en optimisant l’occupation des infrastructures et en facilitant la commercialisation des emplacements auprès des opérateurs télécoms. Malgré la montée en charge, les gains restent significatifs: «Le jumeau numérique améliore non seulement l’efficacité opérationnelle (réduction de 30% des déplacements), mais constitue aussi un accélérateur business : il simplifie la commercialisation des emplacements, réduit le time‑to‑market des opérateurs et sécurise les engagements contractuels.» Au cœur de cette transformation, la donnée joue un rôle central. Le jumeau numérique repose sur une chaîne complète, de la captation terrain à l’intégration dans les systèmes d’information. L’un des défis majeurs reste la mise à jour continue des modèles, dans un contexte où les infrastructures évoluent en permanence. «Nos sites changeant régulièrement, il faut garantir que le jumeau reste fidèle à la réalité.» Pour y répondre, TDF combine plusieurs approches. «La mise à jour est structurée autour d’une gouvernance data complète : rescans planifiés selon la criticité des sites, détection automatique d’écarts et versioning des modèles pour garantir une fidélité permanente entre le jumeau et le terrain.» L’entreprise s’appuie aussi sur les interventions terrain. «Les passages sont tellement nombreux qu’on demande à nos techniciens ou à nos sous-traitants de reprendre des photos lorsqu’ils interviennent. » Ces contributions permettent d’alimenter en continu les modèles et de détecter les écarts, grâce notamment à des mécanismes de versioning. En parallèle, TDF travaille sur l’automatisation du processus. «Le scan‑to‑BIM totalement automatique n’existe pas encore sur le marché, mais TDF a déjà automatisé une partie de la chaîne grâce à l’IA: classification d’équipements, détection d’écarts, et modélisation assistée des maquettes.»

L’ambition est désormais d’aller plus loin, vers des usages prédictifs et une interconnexion complète avec les systèmes métiers. Mais surtout, TDF souhaite dépasser le cadre de son propre parc pour structurer le marché. «Les opérateurs recherchent une expérience unifiée, quelle que soit la TowerCo. Notre objectif est de proposer un modèle standardisé, interopérable entre acteurs, et une plateforme unique permettant d’accéder aux infrastructures de manière homogène», affirme Mouaad Aabibou. L’entreprise travaille ainsi à l’ouverture de son modèle et à sa standardisation: «L’ambition est de créer un référentiel 3D commun, un format standard et une plate-forme ouverte permettant aux opérateurs et aux tower companies de travailler sur une base harmonisée, fiable et compatible avec leurs outils métiers.» Avec un niveau de maturité avancé, une chaîne technologique intégrée et un déploiement à grande échelle, DF fait de son jumeau numérique bien plus qu’un simple outil interne. Il devient une véritable infrastructure numérique stratégique capable, à terme, de redéfinir les standards du secteur.

✍️ Xavier Fodor

+ d'infos: Site de TDF zoom sur le jumeau numérique