Pascal Bourcet: «Le jumeau numérique devient le socle de l’IA industrielle»

Publié le 24 juin 2026 par Xavier Fodor

Nommé à la tête de Siemens Digital Industries Software France, Pascal Bourcet analyse l’évolution du marché des jumeaux numériques. Il revient sur l’industrialisation des usages, l’IA industrielle et la montée en puissance de l’Industrial Intelligence.

Tout juste nommé à la tête de Siemens Digital Industries Software France, Pascal Bourcet succède à Jean-Marie Saint-Paul. Après un parcours qui l'a conduit à travers plusieurs grandes vagues de transformation industrielle, du PLM à l'industrie 4.0, il observe aujourd'hui l'émergence d'une nouvelle étape marquée par la convergence du jumeau numérique, de la continuité numérique et de l'intelligence artificielle industrielle. Twin+ l’a rencontré sur Tech for Industry Show. Il revient sur l'évolution des attentes des industriels, la montée en puissance de l'IA et la vision de Siemens autour de l'Industrial Intelligence.

Vous avez connu plusieurs grandes vagues de transformation industrielle, du PLM à l'industrie 4.0, des jumeaux numériques à l'IA industrielle. Qu'est-ce qui distingue la période actuelle des précédentes?

J'ai effectivement eu la chance d'observer ces différentes périodes sous plusieurs angles. Ce qui me paraît vraiment unique aujourd'hui, c'est la convergence entre trois domaines qui ont longtemps évolué séparément: le jumeau numérique, la continuité numérique -ce que nous appelons le digital thread- et l'intelligence artificielle appliquée à l'industrie. C'est cette convergence qui constitue la véritable rupture. Jusqu'à présent, les initiatives autour du jumeau numérique restaient souvent limitées à un produit, un équipement ou un département. Le PLM a permis de développer davantage de collaboration entre les métiers, mais les projets couvrant réellement l'ensemble des processus de l'entreprise demeuraient relativement rares. Aujourd'hui, nous sommes capables de modéliser des systèmes d'une complexité considérable. Nous pouvons également relier les informations issues de l'ingénierie, de la production et des opérations au sein d'un même environnement. L'IA industrielle vient ensuite exploiter cette connaissance pour la rendre accessible à l'échelle de l'entreprise. La capacité à relier le monde réel, le monde virtuel et l'intelligence artificielle est selon moi le marqueur de cette nouvelle phase de transformation industrielle.

Lorsque vous échangez avec les industriels français, quelles sont aujourd'hui les préoccupations qui reviennent le plus souvent? Ont-elles beaucoup évolué ces dix dernières années?

Elles ont évolué, notamment depuis la période post-Covid. À cette époque, beaucoup d'entreprises étaient focalisées sur la résilience de leurs chaînes d'approvisionnement et sur la nécessité de raccourcir certains circuits logistiques. Aujourd'hui, le contexte géopolitique a changé la donne. Les sujets de souveraineté industrielle, technologique ou encore numérique sont devenus centraux. Dans le même temps, les entreprises doivent continuer à opérer dans un environnement mondialisé et rester compétitives face à des acteurs internationaux extrêmement dynamiques. Ce qui me frappe surtout, c'est l'accélération du rythme des transformations. Les industriels doivent adapter leurs modèles beaucoup plus vite qu'auparavant. Ils doivent également apprendre à construire des écosystèmes de partenaires plus larges. Les grands champions industriels ne se construisent plus seuls. Ils se construisent au sein de chaînes de valeur de plus en plus interconnectées. Finalement, l'agilité est devenue un enjeu majeur. Les entreprises doivent être capables de s'adapter rapidement tout en conservant une vision de long terme.

Le jumeau numérique est désormais bien identifié par les industriels. Pour autant, le marché français est-il entré dans une phase d'industrialisation à grande échelle ?

Oui, très clairement. Je pense qu'il existe aujourd'hui un consensus sur l'intérêt du jumeau numérique. La question n'est plus de savoir s'il faut en mettre un en place. La véritable question est désormais de savoir comment le déployer à l'échelle de l'entreprise. Nous sommes entrés dans une phase d'industrialisation. Le défi consiste à passer de projets pilotes ou de déploiements limités à certains périmètres à une généralisation sur l'ensemble des processus industriels. C'est particulièrement visible chez certains de nos clients qui évoluent dans des environnements très concurrentiels. Pour eux, le numérique n'est plus seulement un sujet d'innovation. C'est devenu un levier stratégique de compétitivité et parfois même une condition de survie.

Quels sont aujourd'hui les cas d'usage du jumeau numérique qui créent le plus de valeur ?

Les usages les plus créateurs de valeur se situent aujourd'hui à plusieurs niveaux de l'entreprise. Le premier concerne le produit lui-même. La complexité des systèmes ne cesse d'augmenter avec l'intégration croissante de logiciels, d'électronique et d'algorithmes. Le jumeau numérique permet d'explorer des variantes de conception, de simuler des comportements très fins et de valider des choix techniques avant même la phase de réalisation physique. Le deuxième niveau est celui de la production. Nous sommes désormais capables de concevoir virtuellement une usine complète, une ligne de fabrication ou encore un entrepôt logistique avant tout investissement physique. Cela permet de tester différents scénarios, d'anticiper les difficultés et d'optimiser les performances. Nous avons par exemple travaillé avec PepsiCo sur la création d'une réplique virtuelle complète de certaines installations industrielles. Les équipes ont pu tester et optimiser l'ensemble des processus avant leur déploiement réel, avec des gains significatifs en capacité de production et en efficacité opérationnelle. Enfin, le troisième domaine concerne l'exploitation des produits et des infrastructures en service. Les données remontées depuis le terrain permettent d'alimenter en permanence les futures évolutions des produits. C'est ce que nous observons notamment avec ArianeGroup ou encore Poma, où les jumeaux numériques contribuent à améliorer la maintenance, réduire les temps d'intervention et accélérer les boucles de retour d'expérience.

À travers votre expérience, avez-vous identifié des facteurs communs aux entreprises qui réussissent leurs projets de jumeaux numériques ? Et à l'inverse, quels sont les principaux freins ?

L'erreur la plus fréquente consiste à considérer le jumeau numérique comme un projet technologique. Les projets qui réussissent sont au contraire ceux qui répondent à un objectif industriel clairement identifié. Derrière les réussites que nous observons, il y a presque toujours une vision portée au plus haut niveau de l'entreprise, une gouvernance solide et une discipline forte autour de la donnée.Le jumeau numérique doit être au service d'un résultat métier. Lorsqu'il reste cantonné à un démonstrateur ou à une expérimentation isolée, il crée rarement toute la valeur attendue. Parmi les freins qui subsistent, il existe encore une dimension culturelle importante. Tous les métiers n'ont pas avancé au même rythme dans leur appropriation du numérique. Certaines organisations doivent encore accompagner cette évolution pour permettre une adoption plus large des nouveaux outils et des nouvelles méthodes de travail.

On le voit encore sur ce salon, l'IA est aujourd'hui au cœur de toutes les discussions. Lorsque vous échangez avec vos clients industriels, où en est réellement l'industrie française sur ce sujet ?

Aujourd'hui, il existe un consensus sur le potentiel de l'IA. Plus personne ne remet réellement en question son importance ni la nécessité d'agir rapidement. Pour autant, nous sommes encore dans une phase de transition. Les industriels cherchent à comprendre comment intégrer l'IA dans leurs processus, comment l'industrialiser et comment transformer les expérimentations en gains concrets. Notre approche consiste à apporter l'IA directement dans les métiers. Nous déployons des compagnons et des assistants spécialisés pour l'ingénierie, la production, la maintenance ou encore la programmation industrielle. Les premiers résultats sont très encourageants. Nous avons récemment présenté un agent IA destiné à assister les programmeurs de machines industrielles. Dans certains cas, les gains observés peuvent atteindre un facteur deux à cinq sur certaines tâches, tout en améliorant significativement la qualité du code produit. L'objectif n'est pas de remplacer l'expertise humaine mais de permettre aux équipes de se concentrer sur les tâches à plus forte valeur ajoutée.

Beaucoup d'acteurs considèrent désormais que le jumeau numérique devient le socle de l'IA industrielle. Partagez-vous cette vision ?

Oui, clairement. Notre conviction est que l'IA industrielle a besoin d'un contexte métier fiable pour être pertinente. Ce contexte est fourni par le jumeau numérique, qui décrit le comportement d'un produit, d'un système ou d'une usine, mais également par la continuité numérique qui relie les différents systèmes de l'entreprise. Le jumeau numérique apporte la compréhension. Le digital thread apporte la continuité de l'information. L'IA apporte quant à elle la capacité d'analyse, d'accélération et d'aide à la décision. C'est précisément ce qui nous conduit aujourd'hui à parler d'Industrial Intelligence. Cette approche consiste à combiner le jumeau numérique, la continuité numérique et l'intelligence artificielle pour transformer les données industrielles en décisions opérationnelles. L'enjeu est fondamental. Il ne s'agit pas de construire des IA hors sol. Il s'agit de développer des IA capables de comprendre le contexte industriel dans lequel elles opèrent. C'est ce qui permet de produire des résultats pertinents et exploitables par les entreprises.

Vous prenez aujourd'hui la direction de Siemens Digital Industries Software France après plusieurs années à la direction commerciale. Cette nouvelle responsabilité modifie-t-elle votre regard sur le marché ?

Cette nouvelle responsabilité élargit naturellement mon champ de vision. Pour autant, un élément demeure inchangé : le succès de Siemens reste intimement lié à celui de ses clients. C'est une conviction qui m'accompagne depuis longtemps. Ce que j'observe aujourd'hui, c'est que les entreprises ne recherchent plus uniquement un fournisseur de technologies. Elles attendent un véritable partenaire de transformation capable d'associer expertise logicielle, compréhension des opérations industrielles et accompagnement dans la durée. Les attentes sont fortes, mais elles sont aussi passionnantes. Les industriels doivent aujourd'hui gagner en compétitivité, en résilience, en souveraineté et en capacité d'innovation. Notre rôle consiste à les accompagner dans cette transformation en créant davantage de lien entre le monde numérique et le monde opérationnel. C'est précisément là que Siemens entend apporter sa valeur.

✍️ Propos recueillis par Xavier Fodor

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