Construire pour déconstruire : le jumeau numérique de l'usine George Besse
À Pierrelatte, dans la Drôme, l'usine d'enrichissement de l'uranium George Besse attend son démantèlement depuis 2012. Un chantier très complexe dans lequel le jumeau numérique joue un rôle clef, même s'il nécessite du temps pour se déployer.
«C'est un peu comme si cette usine "produisait" des éléments déconstruits», explique Pascal Dubuis, dirigeant de Inoprod, en évoquant le jumeau numérique de l'usine George Besse. Cela fait maintenant dix ans que son entreprise travaille sur le projet de démantèlement. Arrêtée en 2012, cette usine d'enrichissement de l'uranium située dans la Drôme attend depuis tout ce temps d'être déconstruite. Le chantier en lui-même devrait également durer une dizaine d'années.
Si le temps de préparation, puis celui du démantèlement semblent aussi longs, c'est parce que l'usine en elle-même est une très grosse structure, et qu'il faut respecter de surcroît de nombreuses règles de sécurité. «Mais ce temps a un coût , explique Pascal Dubuis. Et le temps, c'est de l'argent… Il faut donc réussir à tenir le temps de démantèlement pour rester dans un budget acceptable». C'est là qu'intervient le jumeau numérique.
Une économie de temps de 30 %
À l'origine, les équipes dédiées au démantèlement utilisaient le logiciel Project, qui permet de planifier un chantier. «Il y avait plus de 1500 lignes d'actions planifiées, et ça n'était pas du tout adapté pour tester différentes méthodes», explique le PDG d'Inoprod. En créant numériquement les différents outils et flux du futur chantier, l'entreprise a fourni à Orano un outil pour simuler différents scénarii de déconstruction. Initialement, ces simulations devaient permettre de réduire de 30% le temps de démantèlement estimé. Le lancement du chantier ayant pris du retard, elles permettent aujourd'hui de le rattraper.
Pour créer ce jumeau numérique, Inoprod a dû prendre en compte un maximum de paramètres. Stocks de matériaux, cadence de réception, type d'outils utilisés, paramétrage des machines, calendrier de travaux, plannings des employés et rythme de travail… Ces données ont été rentrées dans l'outil de simulation développé par Siemens, Plant Simulation. Un processus long, en raison de la spécificité du chantier. «Il y a peu de standards, chaque machine est quasiment conçue sur mesure pour le démantèlement», confie le PDG d'Inoprod. Le jumeau de chaque outil a donc dû être créé ex nihilo, et non à partir de briques existantes.
À partir de ce jumeau numérique, les équipes ont pu simuler les différents flux du chantier, faire des essais pour optimiser l'organisation des travaux. «On peut jouer sur un bon nombre de critères : l'organisation de la chaîne logistique, la performance des machines, la stratégie de pilotage…», précise Pascal Dubuis.
Du reste, à l'heure actuelle, il est encore inexact de parler de jumeau numérique pour définir cette simulation, puisque le chantier n'a pas encore commencé. «La simulation deviendra un véritable jumeau numérique lorsque les choses seront lancées, car les données de terrain seront remontées en temps réel.»
